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油气混输管道腐蚀及防护管理综述

日期:1970-01-01

油气混输管道作为油气开采现场常见的管道输送方式,具有简单高效的特点,但受混相流体的影响,流体介质对管道内壁的腐蚀更为严重。探讨了混输管道内CO2和H2S对管道内壁的腐蚀机理,提出了相应的腐蚀防护措施,为油气管道管理工作提供借鉴。混输油气流体包含组分较多,气相主要为烃类气体、CO2、H2S、O2、N2等,液相主要为地层水、地表注入水、原油,固相主要为地层采出的泥沙。复杂的多相流介质对油气管道腐蚀更加严峻,一旦产生管道腐蚀造成的风险事故,将会造成严重的经济损失和环境灾害。CO2、H2S作为原油中通常含有的两种气体,与管道内地层水产生一定的化学反应,形成具有强烈腐蚀性的介质,因此这两种气体成为了引起管道内壁腐蚀的重要因素。


一、CO2腐蚀

一般情况下CO2只有在溶于水后产生一系列的电解反应,生成酸性电解质引起金属管道全面腐蚀及局部腐蚀。总酸度的提高,使得金属管材整体腐蚀更加严重。


二、CO2腐蚀机理

单纯的CO2不具有腐蚀性,但溶于溶解质后对金属管道产生电化学腐蚀,一般产生全面腐蚀及局部腐蚀的情况,根据电化学反应温度的差别,分为三种情况:


1)低温时金属管道碳钢产生酸性反应溶解,仅有少量情况FeCO3腐蚀产物生成。该类情况下一般仅在管道内壁发生全面腐蚀。


2)较高温度时在管道内壁产生FeCO3腐蚀产物,并在管道内壁形成分布不均匀的产物薄膜。此时将产生局部腐蚀的情况。


3)在管道内流体温度较高时,由于高温促使了电化学反应的产生速率,使得腐蚀产物大量生成,形成的产物薄膜附着在管道内壁。


产生的腐蚀反应见式(1):


CO2+H2O+Fe→FeCO3+H2 (1)


通过以往的室内管道钢材管片研究表明,CO2的腐蚀影响一般都是通过局部腐蚀产生。


三、CO2腐蚀影响因素

经研究表明,CO2对管道内壁腐蚀的影响因素主要为以下几个方面:


1)CO2在管道内流体介质中组分分压。根据SY/T 0515-1997标准,当CO2分压大于0.1MPa时,管道内壁将会产生严重腐蚀,而分压小于0.05MPa时产生的腐蚀影响几乎不用考虑,总体而言管道内壁腐蚀速率与CO2分压有着正相关性。


2)管道内流体介质温度对腐蚀反应速率的影响。同时受反应速率影响的关系,导致管道内壁附着的反应物产生的速率也大不相同。研究表明,温度对CO2在管道内壁腐蚀呈现出两段式影响,在温度小于130℃之前时,温度与腐蚀影响成正相关,当温度大于130℃时,随着温度的增加,CO2对管道内壁腐蚀效果逐渐降


图1 温度对CO2在管道内壁腐蚀速率的影响


3)管道内流体流速的影响。当流体流速较高时,将产生冲刷作用,使得已生成的腐蚀反应产物薄膜损坏,造成管道内壁重新裸露,重复产生电化学腐蚀作用,加大了腐蚀作用的影响。


4)Cl-离子浓度的影响。地层水中常常含有大量的氯离子,吸附在腐蚀反应产生的产物薄膜表明时,破坏了产物膜造成开裂,加大了反应速率。


四、CO2腐蚀防护

采用含铬钢具有较好的抗CO2腐蚀的特性,同时添加咪唑琳、多胺类等缓蚀剂,在管道内壁涂抹环氧型、改性环氧型、酚醛环氧型抗腐蚀涂层。


H2S腐蚀


H2S腐蚀机理


H2S作为易溶于水的气体,溶于管道内地层水后产生电化学腐蚀和应力腐蚀。H2S在溶液内产生的电解反应见式(2):


H2S→HS-+H+


HS-→H++S2- (2)


电解出的H+离子使得碳钢中Fe发生电化学反应,阳极反应及反应产物见式(3)、(4)。


Fe-2e→Fe2+ (3)


Fe2++S2-→FeS (4)

应力腐蚀又见氢脆作用,反应生成的氢原子大量结合产生氢气,在管道内壁缺陷处富集后产生脆化,使得管道内壁产生裂纹。


图2 硫化氢壁腐蚀机理


五、H2S腐蚀影响因素

以往研究表明,反应温度、H2S分压、流体pH值、管道内流体流速、管道自杀材质等,都会影响H2S腐蚀速率。


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