高固体分涂料如何替代传统溶剂型涂料?
近年来,在节能减排工作方案里,源头控制一词被反复提出。有部分业界人士在经过反复测试之后呼吁使用高固体分等低VOCs含量的涂料替代传统溶剂型涂料。企业也推广使用低VOCs含量的木器涂料、车辆涂料、机械设备涂料、集装箱涂料以及建筑物和构筑物防护涂料等,鼓励加快低VOCs含量涂料的研发和生产,全面加强无组织排放控制。

一、什么是高固体分涂料?
高固体分涂料指溶剂含量比传统涂料低得多的溶剂型涂料。一般指固体组分质量百分含量为60%~80%的溶剂型涂料。实际情况下,不同地区、不同行业、不同部门对高固体分的定义不同。
根据《环境保护综合名录(2017)》, 对于汽车涂料,高固体分的定义是“中涂施工固体分高于65%,单色漆施工固体分高于60%,闪光漆施工固体分高于45%,清漆施工固体分需高于55%”。
根据中国电器工业协会电线电缆分会2015年的发文:“目前,漆包线产品国际公认的可适用的最高固体分含量为50%左右,同时,尚没有成熟的可替代产品。”
根据《建筑用外墙涂料中有害物质限值》(GB24408—2009),高固体分含量的国标要求为>30%。
高固体分涂料具有很多和无溶剂涂料一样的优点,例如一次涂装完工的单道涂层就能达到长效的防腐效果、优异的耐海水性能、可直接施工于低表面处理的基底表面、可在浸没环境下继续固化等。
因此,在海洋工业涂装领域,高固体分涂料的作用举足轻重。海洋飞溅区受到涨潮和落潮及浪花冲击,海面漂浮物的撞击和侵蚀,是腐蚀最严重的区域。在中国渤海区域,冬季温度较低,还会形成大量海冰,对飞溅区涂层的耐磨性和耐冲击性要求更高。高固体分涂料还普遍具有高耐磨性、耐冲击性和很强的附着性能,部分产品加入玻璃鳞片强化后,耐冲击性能更强,是目前导管架等服役于飞溅区的结构物使用最广泛的涂料产品。
此外,在涂装施工方面,高固体分涂料含有一定量的有机溶剂,黏度比无溶剂涂料大大降低,施工难度较无溶剂涂料也大大降低。高固体分涂料采用普通单组分喷漆机也可以进行施工,但施工时压力比普通油漆要求高,因此,高固体分涂料更适合采用双组分喷涂机进行喷涂,双组分喷涂机的采用减少了喷漆过程中稀料的用量,并减少了喷漆中断造成的设备清洗溶剂用量,进一步降低了VOCs的排放。高固体分涂料既满足了环保的要求,施工相对也方便,相对于无溶剂涂层也具有更好的成本优势。这将是海洋石油设施长效防腐中绿色涂装发展的方向。
此外,业界人士还提出,需加快完善标准体系。加快含VOCs产品质量标准制修订工作,出台更多低VOCs含量涂料产品技术要求,制修订建筑用车辆涂料、工业防护涂料中有害物质限量标准,制订油墨、胶粘剂、清洗剂挥发性有机化合物限量强制性标准。加快涉VOCs行业排放标准制修订工作,力争完成农药、汽车涂装、集装箱制造、包装印刷、家具制造、电子工业等行业大气污染物排放标准制订。建立与排放标准相适应的VOCs监测分析方法标准、监测仪器技术要求,加快出台固定污染源VOCs排放连续监测技术规范、VOCs便携式监测技术规范。鼓励地方制定更加严格的地方排放标准。
因此,在行业规模持续扩大,绿色与高质量发展成为行业的共识的背景下,实现源头替代,采用低VOCs的环境友好型涂料产品,成为了涂料及涂装行业未来发展的唯一途径。限制传统高VOCs溶剂型涂料的使用,淘汰不符合强制性国家标准规定的涂料产品,提升高固体分涂料、水性涂料、粉末涂料、辐射固化涂料等低VOCs涂料产品的使用比例,不仅与国家《“十四五”节能减排综合工作方案》的要求保持一致,更是涂料行业升级转型、实现高质量发展的内在要求。
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